電子產(chǎn)品設(shè)計師和采購部門之間一直存在著一場拉鋸戰(zhàn)。工程師設(shè)計產(chǎn)品優(yōu)先考慮的是能否實現(xiàn)最佳功能，而采購團(tuán)隊通常更關(guān)注組件的價格和交貨日期。因此，工程師設(shè)計出采購部門認(rèn)為無法制造的產(chǎn)品的情況其實并不少見。

企業(yè)觀念已經(jīng)改變

近年來的半導(dǎo)體短缺危機改變了這一切，零部件的可用性已成為企業(yè)考慮的優(yōu)先事項，這促使更多原始設(shè)備制造商(OEM)做新產(chǎn)品的供應(yīng)鏈設(shè)計(Design for Supply Chain，DFSC)。在新產(chǎn)品的開發(fā)過程中，工程師和采購團(tuán)隊不僅要考慮零部件的價格和性能，還要考慮替代器件、雙重采購和供應(yīng)商壽命等問題。

Pure Storage是全閃存存儲硬件和軟件解決方案制造商，對新產(chǎn)品設(shè)計的頻繁評審和跨職能團(tuán)隊合作是該公司DFSC流程的基礎(chǔ)。Pure Storage負(fù)責(zé)運營的副總裁Mike Fitzgerald表示：“我們的供應(yīng)鏈設(shè)計把靈活性放在優(yōu)先考量的位置，這主要是為了提高供應(yīng)鏈的透明度以及設(shè)立期望值。”

據(jù)了解，該公司的DFSC實踐基于52周以上的生命周期。當(dāng)一個新產(chǎn)品接近發(fā)布時，DFSC屬性的里程碑評審周期就會增加。而新產(chǎn)品一旦被開發(fā)出來，它的供應(yīng)鏈就緒審查就會評估該產(chǎn)品的物料清單(Bill of Material，簡稱BOM)。

對此，F(xiàn)itzgerald透露說：“我們首先會查看哪些零部件可以雙重采購，以及這些零部件在BOM清單上所占的百分比。我們有一種紅色、黃色、綠色的零部件采購方式，通過這個方法我們能掌握所有零部件的信息，包括哪些零部件的交期是8周或12周等等。”

因技術(shù)原因而采用單一采購來源的組件比雙重采購來源的組件具有更高的風(fēng)險管理水平。OEM通常與單一采購來源的供應(yīng)商密切合作，后者與其戰(zhàn)略客戶共享技術(shù)路線圖和生產(chǎn)計劃表。

當(dāng)然，對于可雙重采購且具有最小交貨時間的部件也要進(jìn)行評估，其中包括電容、電阻和其他IP&E(Interconnect, Passive, and Electromechanical，互連、無源和機電)設(shè)備等。Fitzgerald解釋說：“為了能給設(shè)計團(tuán)隊實時反饋設(shè)備狀況信息，我們需要深入研究每一個組件類別，在設(shè)備出現(xiàn)問題時幫助設(shè)計團(tuán)隊及時采取適當(dāng)行動。”

例如，BOM清單上某個部件的交付周期為40周，該部件的替代器件交付周期顯示為8周。Fitzgerald表示，雖然公司一直在尋找性能最好的部件，但是對于工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)件部件而言，40周的交付周期可能會導(dǎo)致項目延誤。通常在這種情況下，Pure Storage會進(jìn)行4次正式的產(chǎn)品評審，針對每個流程中的團(tuán)隊都會進(jìn)行評審。

提前做好供應(yīng)鏈準(zhǔn)備

供應(yīng)鏈專家強調(diào)，分銷商通常與沒有供應(yīng)鏈經(jīng)驗的客戶打交道，新產(chǎn)品開發(fā)過程中應(yīng)盡早做出采購決策。安富利負(fù)責(zé)銷售支持和供應(yīng)商開發(fā)的副總裁Peggy Carrieres指出：“從采購團(tuán)隊的角度來看，客戶‘擁有’的設(shè)計所需組件的交貨周期可能過長。而那些可以雙重采購的產(chǎn)品，使用無需重新設(shè)計電路板的架構(gòu)，以及高EOL(End-of-life，項目終止/停產(chǎn))風(fēng)險的組件，盡早計劃能提高它的制造和器件采購的成功率。”

據(jù)介紹，Pure Storage有一個專門負(fù)責(zé)新產(chǎn)品采購的團(tuán)隊，該團(tuán)隊負(fù)責(zé)材料控制直到項目過渡到常態(tài)采購團(tuán)隊。新產(chǎn)品采購團(tuán)隊直接與公司的合同制造商(CM)合作，在發(fā)現(xiàn)故障時采取糾正措施，以確保物料的正常流動。

Fitzgerald解釋說：“新產(chǎn)品采購團(tuán)隊非常注重風(fēng)險管理。當(dāng)我們推出一款新產(chǎn)品時，他們就會建立一個將產(chǎn)品轉(zhuǎn)入穩(wěn)定狀態(tài)的流程。”

一般在產(chǎn)品發(fā)布6周后，新產(chǎn)品采購團(tuán)隊就會開發(fā)出強大的供應(yīng)鏈模型，該模型確定了風(fēng)險的范圍，并采取了相應(yīng)的措施來降低風(fēng)險。隨后，常態(tài)采購團(tuán)隊獲得所有權(quán)，與工廠一起推動整個項目。Fitzgerald補充道："如果在這個過程中發(fā)現(xiàn)了問題，我們也會讓負(fù)責(zé)合約的商品團(tuán)隊參與進(jìn)來，再由常態(tài)采購團(tuán)隊推動整個項目從供應(yīng)到執(zhí)行。”

給予供應(yīng)鏈最大的靈活性

Fitzgerald把“模塊化設(shè)計”稱為“可延遲性設(shè)計(DFP)”，它為OEM的供應(yīng)鏈提供了更高的靈活性，DFP在元器件交貨時間可能長達(dá)60周的現(xiàn)在派上了用場。

從供應(yīng)鏈的角度來看，模塊化設(shè)計降低了預(yù)測的復(fù)雜性，并能把庫存數(shù)量降至最低。OEM和EMS供應(yīng)商努力保持最低庫存——不過，維持庫存需要資金成本，隨著時間的推移維持庫存所帶來的價值可能會下降。

Fitzgerald說：“我們希望能保證訂單在規(guī)定時間內(nèi)交付。因此，在交付產(chǎn)品前的最后24-48小時內(nèi)，客戶就能夠進(jìn)入并配置訂單。”

最近，一項針對安富利客戶的調(diào)查顯示：EMEA(歐洲、中東、非洲)地區(qū)23%的受訪者愿意推遲產(chǎn)品的發(fā)布日期，以克服半導(dǎo)體元元器件短缺帶來的問題。在實際的產(chǎn)品設(shè)計過程中，25%的公司與多家制造商使用已獲批準(zhǔn)的零部件，而23%的公司在設(shè)計的早期就對零部件進(jìn)行了測試和確認(rèn)。

“我認(rèn)為，經(jīng)歷了過去幾年的缺芯危機之后，半導(dǎo)體市場出現(xiàn)顛覆，會是一個新常態(tài)。”Carrieres總結(jié)道。

文章翻譯自《國際電子商情》姐妹刊EPSNews，原文鏈接：Why Design for Supply Chain is Gaining Ground